金屬加工液是金屬加工過程中，用于潤滑、冷卻加工工件、刀具或磨具的潤滑劑。為了提高加工效率、工件精度和表面質量、延長刀具、磨具的使用壽命，除了要按照加工條件合理的選擇刀具、模具材料、幾何參數、熱處理規范和加工量之外，還要正確的選擇金屬加工液。

金屬加工液的主要作用

降低切削時的切削力，及時帶走切削區內產生的熱量以降低切削溫度提高刀具耐用度，從而提高生產效率改善工件表面粗糙度，保證工件加工精度

金屬加工液的四大功能

潤滑作用

金屬切削加工液(簡稱切削液)在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。

在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒一工件及磨粒-磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。

冷卻作用

切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具(或砂輪)、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。

切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度(或流動性)有關。水的導熱系數和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優于油。

清洗作用

在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。

含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。

防銹作用

在金屬切削過程中，工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介個質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工后或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地區潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。

那雜油進入金屬加工液會什么危害呢？

雜油是指意外進入金屬加工液的油，是導致金屬加工液失效的主要原因之一，它們改變了加工液化學成分，影響對金屬加工液進行精確的濃度測量。

雜油進入金屬加工液有幾個來源

1. 機床潤滑油，包括液壓油、導軌油、主軸潤滑油和齒輪潤滑油等；

2. 從周邊環境進入，當地板或機床被清洗時，油漏入或被沖洗進入金屬加工液系統；

3. 上一道加工工序使用切削油，或零件被涂有防銹油，由零件帶入金屬加工液系統。

金屬加工液的專業人員將機床雜油歸為三種狀態

1. 游離狀態的雜油，當金屬加工液靜止時，或集中循環冷卻系統關機時，浮在金屬加工液表面；

2. 分散狀態的雜油，被機械地分散到金屬加工液內部。如果金屬加工液靜止足夠時間，這些油會上浮到表面；

3. 被乳化的雜油，這些油以被乳化的方式進入金屬加工液系統，并能在很長時間保持穩定。

機床雜油會對下述問題產生主要影響

1. 殘留在零件和機床部件表面，影響清潔度；

2. 在車間環境中產生煙霧和油霧，引起安全隱患；

3. 附著在濾網表面；

4. 滋生厭氧菌，產生刺鼻氣味；

5. 降低了金屬加工液產品的濕潤性能，導致工件和鐵屑產生銹蝕問題；

6. 影響金屬加工液的冷卻性能；

7. 由于某些雜油中有表面活性劑，使金屬加工液產生泡沫；

8. 如果雜油中含有活性硫或硫代磷酸鋅鹽，導致皮炎問題；

9. 對控制測量金屬加工液的濃度增加困難；

10. 造成濕潤劑喪失，降低金屬零件表面光潔度和刀具壽命。

在雜油較多的機床上，機床雜油所帶來的負面影響明顯

在集中冷卻系統，雜油產生的負面作用更大。由于帶走量少，雜油容易聚積起來，由于系統的連續循環，泵又把雜油混入金屬加工液系統，使其分散或被乳化。一般來說，當機床雜油小于2%時，問題還比較少，當高于2%時，我們會看到細菌開始大量繁殖，當高于4%時，刀具壽命、零件光潔度、油霧和表面殘留均成為問題。不同來源的雜油影響也不同，含蠟防銹劑即使只有0.5%的濃度，也能造成嚴重的問題。應盡量降低雜油對機床的污染，盡可能快的將其從系統中去除。